Производство паркета
Мы являемся отечественным производителем деревянных напольных покрытий. Заготовка древесины и производство основано в 2014 году. За время работы мы накопили большой опыт в области обработки древесины и покрытия различных видов доски. С каждым годом развиваемся и улучшаем качество продукции, увеличивая производственные мощности и квалификацию наших сотрудников.
Начало деятельности нашей компании «EuroDeck» начиналось с производства паркета из массива дерева. На данный момент мы занимаемся производством инженерной доски двухслойной конструкции, состоящей из березовой фанеры и шпона дуба. Данный выбор продиктован доступностью сырья, бережным отношением к природным ресурсам и более высокими стандартами готовой продукции.
Производство инженерной доски происходит поэтапно. Каждый этап производства проходит две стадии – производство и промежуточный контроль. Проверка по стандартным параметрам проводится визуально и всеми возможными средствами измерения.
1. Входной контроль
Контроль поступающего сырья на производство в виде заготовок, уложенных в паллеты. Каждый паллет проходит выборочный контроль заготовок древесины на наличие недопустимых дефектов.
2. Сушка сырья
Все партии сырья проходят этап сушки до необходимых значений влажности и внутреннего напряжения. Процесс проводится в собственных сушильных конвекционных комплексах. Технология конвективной сушки древесины заключается в ее обдуве горячим потоком воздуха, нагреваемым за счет установленных в камере калориферов. Сушильные камеры конвективного типа являются достаточно удобными. За один цикл конвекционной сушки можно обработать более 20 куб. м пиломатериалов, при этом очень важно камеру заполнять на 100%, иначе воздушный поток из-за неравномерности давления будет прогревать материал частями. Для доведения значения влажности заготовки до 8% требуется значительное количество времени, порой до 2 месяцев.
3. Распиловка и торцевание
Перед делением заготовки из дуба на ламели, осуществляется торцевание. Данная операция необходима для получения ровной формы заготовки, которая проводится на специальных четырехсторонних станках. После торцевания обязательный контроль на наличие трещин, если они выявляются, то повторное торцевание заготовки до получения положительного результата. Этот процесс осуществляется пока заготовка не удовлетворяет требованиям по геометрии для изготовления ламелей. Далее каждая заготовка делится на несколько ламелей нужной толщины и длины в зависимости от типа будущей доски:
в нашем случае размеры составляют для цельной планки от 400 мм до 2400 мм, кратно 100 мм.
4. Склеивание инженерной доски
Склеивание доски в единое целое осуществляется на автоматической линии склеивания. Верхний слой получают путем склеивания ламелей на березовую фанеру высокого сорта без подложки, где верхний и нижний слои склеиваются в единое целое. После автоматической линии склеивания доска загружается в пресс, прессуется и прогревается на всю толщину завершая процесс склеивания.
5. Изготовление элемента соединения и фаски
В производстве нашей доски мы используем классический элемент соединения досок многих видов – шип – паз.
Шип-паз – соединение досок, при котором фигурный выступ –шип одного доски вставляется в отвечающее ему по форме отверстие – паз другой доски. Данная операция проводится на специальном станке — шипорезе. При таком соединении доски обязательно использование паркетного клея для осуществления монтажа.
Далее производится нарезка фаски с 4-х сторон доски на специальном фрезерном станке. Стандартная фаска представляет собой скос угла лицевой стороны доски под углом 45 градусов, размер фаски варьируется от 1 до 1,5 мм исходя из толщины доски. Функциональный плюс фаски заключается в двух факторах. Первый состоит в минимизировании визуального негативного эффекта возникновения зазоров между досками, при перепаде влажности и температуры помещения. Если паркет без фаски — щели будут бросаться в глаза. Второй состоит в том, что фаска позволяет полностью визуально и тактильно нивелировать разницу в толщине досок, если таковая имеется.
6. Сортировка
После указанных этапов осуществляется сортировка доски. Она проводится визуально по заявленным ТУ и паспорту качества, соответствующим общепринятым нормам и ГОСТу. Варианты отбора готовой доски для каждой породы древесины отличаются, в случае с дубом сортировка различается на 3 разные селекции: «Рустик», «Натур» и «Селект». Основными факторами, влияющими на селекцию, являются: наличие, количество и размер сучков.
Дальнейший этап зависит от необходимого варианта приобретения доски – в нашей компании реализация доски возможна как с готовым покрытием, так и без. При реализации доски без покрытия осуществляется упаковка готовой доски по стандартным пачкам в указанных селекциях, размере и объеме.
7. Покрытие верхнего слоя доски
Перед нанесением покрытия лаком или маслом на верхний слой инженерной доски производится дополнительное шлифование с помощью которого убираются возможные шероховатости и открываются поры дерева, тем самым повышая адгезию верхнего слоя и повышая в дальнейшем стойкость покрытия к истиранию. Дополнительно может проводится браширование доски – это удаление мягких волокон специальными железными щетками, после такой операции дерево приобретает рельефную фактуру, добавляется объем и эффект состаривания. Покрытие осуществляется в несколько слоев и проходит атмосферную сушку, на нашем производстве мы используем полиуретановые лаки и масло – воск европейских производителей, которые отвечают всем требованиям экологической безопасности, не содержат формальдегидные и фенолсодержащие компоненты. Использование данных материалов обусловлено лучшими показателями прочности, пластичности и износостойкости.
8. Упаковка паркетной доски
Упаковка готовой доски представляет собой пачки по 8 досок одинаковой длины. Доска скрепляется специальными станками скреп лентой, между досками прокладывается специальные демпферные прослойки для сохранности доски при транспортировке. Далее доска упаковывается в термоусадочную пленку. В нашей упаковке мы применяем только те материалы, которые можно использовать в качестве вторичного сырья.